在擠出機中，一般來說，最基礎最通用的是單螺桿擠出機。主要包括傳動、加裝裝置、料筒、螺桿、機頭和口模六個部分。

1、傳動

傳動部分通常由電機、減速器和軸承組成。在擠出過程中，螺桿轉(zhuǎn)速必須穩(wěn)定，不能隨螺桿載荷而變化，這樣才能保持產(chǎn)品質(zhì)量的均勻。但是，在不同的情況下，螺桿應該是變速的，以滿足一臺設備可以擠出不同的塑料或產(chǎn)品的要求。因此，這部分一般采用交流換向器電機、DC電機等裝置來實現(xiàn)無級變速。一般螺桿轉(zhuǎn)速為10~100轉(zhuǎn)/分。

傳動系統(tǒng)的作用是驅(qū)動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需的扭矩和轉(zhuǎn)速，通常由電機、減速器和軸承組成。在結構基本相同的前提下，減速器的制造成本與其整體尺寸和重量大致成正比。由于減速器的外形和重量較大，意味著制造時消耗的材料較多，使用的軸承也比較大，增加了制造成本。

螺桿直徑相同的擠出機高速高效擠出機比常規(guī)的擠出機消耗更多的能量，因此需要將電機功率提高一倍，并相應增加減速器的基數(shù)。但是高螺桿速度意味著低減速比。與同尺寸的減速器相比，低減速比減速器的齒輪模數(shù)增大，減速器的承載能力也增大。因此，減速器體積和重量的增加與電機功率的增加不成線性比例。如果以擠壓量為分母，除以減速器重量，高速高效的擠出機得數(shù)小，普通的擠出機得數(shù)大。從單位輸出來看，高速高效擠出機的電機功率和減速器重量較小，意味著高速高效擠出機單位輸出機的制造成本低于普通擠出機。

2、加裝裝置

一般采用顆粒狀物料給料，但也可采用帶狀物料或粉狀物料。裝載設備通常使用圓錐形料斗，其容積需要提供至少一小時的供應量。料斗底部設有調(diào)節(jié)和切斷物料流動的切斷裝置，料斗側(cè)面設有觀察孔和校準計量裝置。有些料斗還可能裝有減壓裝置或加熱裝置，以防止原料從空氣中吸收水分，或者有些桶也有自己的攪拌器，可以自動加料或裝料。

3、料筒

一般是合金鋼或內(nèi)襯合金鋼的復合鋼管制成的金屬桶。其基本特點是耐高溫、耐壓、堅固、耐磨、耐腐蝕。一般機筒長度為其直徑的15~30倍，其長度以物料充分受熱塑化均勻為原則。槍管應該有足夠的厚度和剛度。內(nèi)部應該是光滑的，但有些槍管刻有各種凹槽，以增加與塑料的摩擦。料筒外部附有電加熱器、溫度自動控制裝置和電阻、電感等加熱方式的冷卻系統(tǒng)。


4、螺桿

螺絲是擠出機的心臟和關鍵部件。螺桿的性能決定了生產(chǎn)率、塑化質(zhì)量、添加劑的分散性、熔體溫度、功耗等的一個擠出機。是擠出機最重要的組成部分，可以直接影響擠出機的應用范圍和生產(chǎn)效率。螺桿的旋轉(zhuǎn)對塑料施加極大的壓力，使塑料可以移動、加壓并從桶中的摩擦中獲得一些熱量。塑料在桶內(nèi)運動的過程中可以被混合和塑化。當粘性熔體被擠出并流過模具時，它可以得到所需的形狀并被成型。螺桿和機筒一樣，由高強度、耐熱、耐腐蝕的合金制成。

5、機頭和口模

機頭和口模通常為一整體，習慣上統(tǒng)稱機頭；但也有機頭和口模各自分開的情況。機頭的作用是將處于旋轉(zhuǎn)運動的塑料熔體轉(zhuǎn)變?yōu)槠叫兄本€運動，使塑料進一步塑化均勻，并使熔體均勻而平穩(wěn)的導入口模，還賦予必要的成型壓力，使塑料易于成型和所得制品密實。口模為具有一定截面形狀的通道，塑料熔體在口模中流動時取得所需形狀，并被口模外的定型裝置和冷卻系統(tǒng)冷卻硬化而成型。機頭與口模的組成部件包括過濾網(wǎng)、多孔扳、分流器(有時它與模芯結合成一個部件)、模芯、口模和機頸等部件。

機頭中的多孔板能使機頭和料筒對中定位，并能支承過濾網(wǎng)(過濾熔體中不熔雜質(zhì))和對熔體產(chǎn)生反壓等。機頭中還有校正和調(diào)整裝置(定位螺釘)，能調(diào)正和校正模芯與口模的同心度、尺寸和外形。在生產(chǎn)管子或吹塑薄膜時，通過機頸和模芯可引入壓縮空氣。按照料流方向與螺桿中心線有無夾角，可以將機頭分為直角機頭(又稱T型機頭)、角式機頭(直角或其它角度)。直角機頭主要用于擠管、片和其它型材，角式機頭多用于擠薄膜、線纜包復物及吹塑制品等。